Danmarks største højlager for osteforme

Egatec har i samarbejde med ALPMA GmbH leveret Danmarks største højlager.

Havarti producenten Arla i Nr. Vium har netop fået installeret et stort lager til blokforme i sværvægter klassen. Med en cyklus på bare 150 sekunder, bliver de 600 kg tunge blokforme sorteret og sat på plads i 4 meters højde.

 

Egatecs ingeniør på projektet, Tommy Tjørnelund Pedersen udtaler: ”Det har været en spændende udfordring at få mekanikken og maskinerne til at kunne håndtere de tunge forme, uden at gå på kompromis med cyklustid og kvalitet. De fysiske pladsforhold på Nr. Vium er samtidig meget begrænsede i forhold til antal og størrelse af blokformene, som systemet skulle håndtere. Højlageret fylder 1.628 m2 og er lavet af ca. 25 tons rustfrit stål, så det har givet en del udfordringer, at få plads til det hele, når der også skulle integreres en vaskemaskine i anlægget.

 

Dialog

Gennem tæt dialog med vores samarbejdspartner ALPMA GmbH under hele forløbet om blandt andet risikovurdering og sikkerhedsafskærmning, er resultatet blevet over al forventning. Det nye højlager består af en elevator der trækker formene ud af den integrerede vaskemaskine og sætter dem på plads i 4 meters højde, før de igen trækkes ind i produktionen og bliver fyldt med ostemasse. Det hele bliver styret af et Wonderware SCADA system, som Dansk Styringsteknik har leveret, hvor en Siemens touch-skærm gør det nemt for procesoperatøren at vælge den rigtige blokform ved produktionsskift.

 

Fleksibilitet

Når formene først er registreret, kan datahåndtering og ordrestyring foregå både ude i produktionen eller inde fra kontoret via det overordnede SCADA system. Det giver en fleksibel arbejdsgang. Mens elevatoren arbejder i baggrunden med at tage formene ud af den integrerede vaskemaskine og hæve blokformene på plads i lagerlinjen, går Tommy Tjørnelund Pedersen i detaljer omkring højlagerets konstruktion: ”Når vi bygger i rustfrit stål, som er en af Egatecs spidskompetencer, er det vigtigt at vi beregner materialeforbruget så præcist som muligt, for at holde omkostningerne nede for kunden. Der bliver foretaget computeranalyser og alle løsninger bliver efterkalkuleret, så sikkerheden er i orden, når maskinen bliver belastet under brug. Derfor bliver maskinen også samlet og testet på vores eget værksted, inden vi sender den ud til kunden.

 

“Vi er meget opmærksomme på, at enhver stoptid i produktionen koster penge for vores kunder. Derfor leverer vi aldrig noget, der ikke først er testet og fungerer i eget hus”, slutter Tommy Tjørnelund Pedersen.

Skriv et svar

Din e-mailadresse vil ikke blive publiceret. Krævede felter er markeret med *

This site uses Akismet to reduce spam. Learn how your comment data is processed.